Меню

наладка настройка токарных чпу

ВЫСОКИЕ ТЕХНОЛОГИИ

Главная страница » Наладка токарного станка с ЧПУ


Наладка токарного станка с ЧПУ

Наладку осуществляет наладчик, имеющий соответствующую квалификацию по данному типу оборудования, у него имеется полный доступ к настройкам станка, защищенных ключом, без этого ключа никто не сможет изменить ключевые настройки станка. После наладки станок передается оператору станка с ЧПУ и запускается производство деталей. Оператор следит за работой оборудования, осуществляет промежуточный контроль, установку заготовок и снятие деталей, а также выполняет множество других задач, но не относящихся к наладке станка.

А вот наладчику станка необходимо «объяснить» станку, где будет находиться ноль детали, чтобы после установки заготовки, данный ноль совпал с правым торцем реальной детали. Оси системы координат смотрят в направлении отхода рабочих органов станка от заготовки, поэтому ось X может смотреть и вниз, если револьверная головка или суппорт станка расположен снизу относительно детали.

На стойке ЧПУ Fanuc смещение нулевой точки выглядит следующим образом:

Б. Нажать Work (экранная кнопка). Экран будет выглядеть, как на рисунке ниже.

В. Ввести в точке G54 смещение по оси Z в соответствии с картой наладки.

III. Собрать инструменты. В карте наладки станка с ЧПУ указаны все инструменты, необходимые для проведения операции. Необходимо установить все режущие пластины на резцы, сверла, и другие инструменты, также подобрать цанги, вспомогательные инструменты (адапторы, VDI и т.д.) для крепления инструментов на станке.

IV. Установить инструменты в револьверной голове токарного станка с ЧПУ. Установку инструментов необходимо провести в полном соответствии с картой наладки, т.е. позиции в револьвере должны соответствовать номерам позиций в карте наладки каждого инструмента.

V. Привязать инструменты. Станку необходимо указать точные вылеты инструментов, т.к. в УП указаны координаты перемещения вершины режущей кромки инструментов. Привязка инструментов может осуществляться разными способами. В современных станках с ЧПУ используется специальные приборы, предусмотренные конструкцией станка. Используя данные приборы, с помощью специального цикла станок сам привяжет инструмент.

Последовательность действий:
1. Зажать заготовку в патроне.
2. В режиме MDI включаем обороты S1000 M3, например.
3. Вызываем инструмент T0101, и в режиме маховичка подводим резец до касания с торцем по оси Z, потихоньку. Как только коснется отводим по оси X и выключаем шпиндель.
4. Нажать «OFFSET SETTING», нажать GEOM
5. Выбираем курсором наш инструмент 1
6. Вводим Z0. и нажимаем Insert
7. Нажимаем экранную кнопку Измерен., или MEASURE по-английски. Значение коррекции по Z поменяется на реальное для этого инструмента.
8. Теперь надо привязать по оси X. Включаем шпиндель. И надо коснуться цилиндрической части прутка инструментом с помощью маховичка. Как коснулись отвести по Z и выключить шпиндель.
9. Измеряем пруток штангенциркулем. Например, он Ф20 мм.
10. Вводим X20. и нажимаем Insert, потом экранную кнопку Measure (Измерен).
11. Проверяем привязку резца, перейти в режим MDI
Ввести код
G54G90;
S1000M3;
T0101;(обязательно T0101 – вторые 01 это коррекция инструмента)
G01X0Z1;

Жмем пуск, аккуратно, т.к. можно врезаться в заготовку, поэтому можно Z5 и там концевой мерой померить расстояние z между резцом и торцем заготовки.

Также привязываются другие инструменты – резцы, сверла, фрезы. Сверло привязывается по оси Z. Можно не включать шпиндель, и использовать концевую меру, между торцем заготовки и вершиной сверла.

А копирование УП с картридера на станок с ЧПУ Fanuc — следующим образом:
1. Вставить картридер.
2. Вводим номер программы, например, O0002.
3. Нажимаем экранную кнопку стрелка вправо. Появятся новые экранные кнопки
4. Нажать экранную кнопку READ.
5. Нажать EXEC. Программа скопирована и открыта на экране.
6. Проверим, полностью ли скопировалась программа. Нажать M30 и курсор вниз.

VII. Производим обработку первой детали. Перед запуском убедиться в отсутствии столкновений инструментов со станком, заготовкой. Проверяем размеры детали, если они соответствуют технологическому эскизу, то станок настроен верно, если нет, то необходимо провести дополнительную подналадку станка для устранения причин несоответствия размеров. Возможно понадобится ввести корректоры на износ инструмента или принять другие меры.
Станок налажен и может осуществляться обработка всей партии деталей. Как видно, наладка токарного станка с ЧПУ осуществляется довольно просто. Таким образом можно быстро переналаживать станок на выпуск новых деталей. Однако есть необходимость еще большего снижения времени наладки станков с ЧПУ, так как станки должны работать, а не стоять в том числе и во время наладки. Для чего используются различные приборы, измерительные циклы для автоматической настройки инструментов и т.д. Помним, что при наладке допускается брак одна деталь, иногда 1-3% от партии, поэтому наладку осуществляем максимально точно, в идеале годная деталь должна получиться с первого раза.

Читайте также:  настройка цифрового тв отзывы

Кроме того, четвертая промышленная революция Индустрия 4.0 переводит этот процесс совершенно на новый уровень. В инструменты внедряют чипы, которые станок считывает и понимает, что это за инструмент и зачем он нужен, и самостоятельно привязывает и может использовать их при указании обрабатываемой детали. Также отсылает сигнал о своем износе в необходимые службы для заказа новых и т.д.

Имеется возможность цифровой наладки станков с ЧПУ, которая обеспечивает отсутствие столкновений инструментов со станком, по сути осуществляется удаленная наладка станка с ЧПУ, и таким образом реальная наладка проходит более быстрее и точнее.

источник

Наладка настройка токарных чпу

Наладка станков является одним из ответственных этапов его эксплуатации. Правильная наладка способствует повышению производительности труда, качества продукции и сохранению долговечности оборудования.

Налалдка – подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению технологической операции.

Подналадка – дополнительная регулировка технологического оборудования и (или) технологической оснастки при выполнении технологической операции для восстановления достигнутых при наладке значений параметров.

Наладка станка с ЧПУ включает в себя подготовку режущего инструмента и технологической оснастки, размещение рабочих органов станка в исходном положении, пробную обработки первой детали, внесение корректив в положение инструмента и режим обработки, исправление погрешностей и недочетов в управляющей программе.

Важным этапом наладки является базирование и закрепление заготовок. При определении схемы базирования необходимо знать конструктивные особенности налаживаемого оборудования в частности элементов обеспечивающих базирование приспособления или заготовки.

Для токарных станков с ЧПУ выбор схемы базирования сводится к выбору используемого приспособления для закрепления заготовок (различные зажимные патроны), а также к выбору наладочных элементов выбранного приспособления (например, обычные или сырые кулачки).

Для станков сверлильно-фрезерно-расточной группы возможны различные схемы базирования:

— Непосредственно на столе станка с ЧПУ;

— В приспособлении, которое установлено на столе станка;

— В приспособлении установленном на координатной плите;

— Непосредственно на координатной плите.

Непосредственно на столе станка устанавливают заготовку, имеющую большие размеры, хорошую опорную поверхность и удобные поверхности для закрепления. Кроме того, объем выпуска должен быть сравнительно небольшим, а трудоемкость обработки сравнительно высокой (например, обработка малых партий корпусных деталей на фрезерных и многоцелевых станках при высокой концентрации операций). При этом процент времени затрачиваемого на установку будет незначительным.

Если деталь имеет небольшие размеры, отсутствуют удобные поверхности для закрепления, повышается объем выпуска, сокращается концентрация операций и как следствие возникает необходимость сокращения времени на переустановку заготовок, то целесообразно применять приспособления. При этом приспособление может быть установлено на столе станка или на координатной плите. Координатная плита позволяет повысить точность установки приспособления и его быстросменность.

Существует несколько вариантов расположения приспособлений на станках с ЧПУ:

— Приспособление может занять единственно возможное положение. В этом случае не требуется его выверять. Пример – крепление токарного патрона к шпинделю станка, установка вращающегося центра в пиноль задней бабки.

— Произвольное расположение приспособления вдоль осей координат, допускаемое управляющей программой. Характерно для фрезерных, сверлильных и расточных станков в том случае если обработка ведется с одной стороны. Приспособление должно бать выверено в угловом направлении относительно линейных координат.

— Приспособление должно занять относительно рабочих органов единственно допустимое управляющей программой положение. Примером является наладка станка на обработку детали с нескольких сторон при повороте стола станка. Приспособление должно быть выверено в угловом направлении относительно линейных координат, а также в линейном направлении по отношению к оси поворота.

Для правильной установки приспособления имеют соответствующие базовые элемента (шпонки, пальцы), которые соответствуют базовым элементом стола станка (пазы, центральное отверстие). Совмещая указанные базовые элементы добиваются правильного размещения приспособления в координатах станка.

В случае если такие элементы отсутствуют или требуется более точная установка приспособления применяют мерные оправки. При этом мерная оправка закрепляется в шпинделе станка, перемещая стол в нужном направлении добиваются касания оправки базовых элементов приспособления, если это необходимо используют набор мерных плиток. Для совмещения оси шпинделя и центра детали применяют оптический или индикаторный центроискатели.

Наладка режущего инструмента на размер. В современном производстве возможно определение положения вершины резца при помощи специальных приборов. Такие приборы имеют подставку, имитирующую присоединительные поверхности станка, подвижную каретку, измерительное устройство (микроскоп, проектор, индикатор). Установив режущий инструмента на подставке, при помощи каретки перемещают его до нужного положения, отслеживая все перемещения на измерительном устройстве. Полученную информацию заносят в автоматическом или ручном режиме в УЧПУ станка. Такие устройства позволяют, кроме того, проверить правильность и точность исполнения режущей части.

Читайте также:  настройка ddns d link dir 300

В настоящее время существуют системы, позволяющие автоматически распознавать инструмент. Для этого используются модульные инструментальные блоки, которые оснащают носителем информации виде электронного чипа. В память инструмента заносят код инструмента, а также различную технологическую информацию, кроме того такой чип может использоваться для записи статистической информации и ходе технологического процесса, что обеспечивает обратную связь между технологической службой и непосредственным исполнением техпроцесса. Система имеет специальные устройства позволяющие считать эту информацию, предать ее в ЭВМ склада, УЧПУ, технологам.

Современные устройства ЧПУ позволяют автоматически осуществлять «привязку» инструмента к координатной системе станка. Для этого система должна иметь специальный цикл, а также устройство позволяющее отследить местоположение режущей кромки инструмента. Оператору достаточно установить инструмент и задать соответствующую команду с пульта оператора.

В случае отсутствия указанных систем «привязка» инструмента осуществляется оператором методом пробных проточек. Для этого оператору необходимо в ручном режиме осуществить проточку заготовки на небольшую длину, отвести инструмент, от заготовки не перемещая его по фиксируемой координате. Произвести замер, включить режим привязки инструмента, записать измеренную информацию в УЧПУ. Такую процедуру необходимо провести по всем координатам.

Режимы работы станков с ЧПУ. Станки с ЧПУ могут работать в нескольких режимах: автоматический, полуавтоматический, ручной ввод, ручной, режим привязки инструмента.

В автоматическом режиме осуществляется отработка управляющей программы безостановочно до одной из вспомогательных команд останова.

В полуавтоматическом режиме осуществляется покадровая отработка управляющей программы. После чего выполнение программы приостанавливается до нажатия клавиши «Пуск».

В режиме ручного ввода оператор имеет возможность откорректировать управляющую программу или создать новую, а также ввести константы (параметры) станка.

В ручном режиме оператор имеет возможность перемещать рабочее органы, задавать технологические команды (пуск-останов шпинделя, включение охлаждения, смена инструмента, установка рабочее подачи), выполнять простейшие переходы (проточить диаметр, подрезать торец).

В режиме привязки инструмента вводится информация о фактическом положении режущего инструмента в системе координат станка, а также вводится коррекция на износ инструмента.

Органы управления. Для работы оператора в ручном режиме предусмотрены следующие органы управления: кнопки включения и отключения шпинделя, зажима-отжима инструмента и шпинделя, смены инструмента, клавиши или манипулятор типа джойстик управления перемещениями рабочих органов вдоль координатных осей на рабочей подаче или ускоренном ходу, штурвал для дискретных перемещений рабочих органов, кнопка возврата рабочих органов в «Нуль» станка. Почти на всех станках с ЧПУ имеются корректоры рабочей подачи, а на станках с регулируемым приводом и частоты вращения шпинделя в пределах от 0-120%.

Органы сигнализации. Органы сигнализации можно разделить на три группы: оперативные сигнальные группы, оперативные сигнальные лампы, диагностические сигнальные лампы, устройство цифровой индикации.

Оперативные лампы сигнализируют о готовности к выполнению цикла соответствующими агрегатами: включение станка в сеть, включение выбранного режима и др. В качестве диагностических лам, т.е. свидетельствующих о неисправности или некорректной работе обычно используются те же. Современные УЧПУ немыслимы без дисплея, на который выводится полная информация о местоположении рабочих органов, и протекании технологического процесса. Также на экран монитора может выводится управляющая программа.

Управление точностью. Одним из непременных условий обеспечивающих получение требуемой точности детали при обработке на станках, работающих в автоматическом цикле, является соответствие фактических размеров, размерам, заданным в управляющей программе. Выполнение этого условия зависит от сохранения положения режущих кромок инструмента и баз станка относительно начала отсчета. Для этого необходимо компенсировать погрешности статической наладки, развивающиеся в результате изнашивания режущего инструмента и температурных деформаций системы СПИД, а также в результате замены инструмента.

Для решения этой задачи используются автоматические системы, обеспечивающие коррекцию точности статической наладки в сходном положении. Коррекция точности статической наладки в исходном положении необходима при переналадке станка непосредственно перед обработкой первой детали очередной партии. Именно на этом этапе погрешность составляет наибольшее значение. Автоматическую коррекцию наладки можно выполнять также непосредственно в процессе обработки партии деталей, после одного или нескольких циклов обработки. Такая коррекция позволяет уменьшить влияние систематически действующих факторов. Современные станки с ЧПУ имеют специальную систему управления точностью.

Рассмотрим систему автоматической коррекции для токарного станка с ЧПУ. Это устройство фиксирует отклонения вершины режущей кромки инструмента вследствие изнашивания, температурных деформаций или замены пластины. Отклонение положения вершины резца измеряется в двух перпендикулярных направлениях, соответствующих образованию линейных и радиальных размеров детали. Процесс измерения осуществляется по определенной программе системы ЧПУ. По команде системы ЧПУ револьверная головка выводится в определенное положение, при котором резец устанавливается в измерительной позиции. Далее происходит установочное перемещение револьверной головки до касания режущей кромкой измерительного наконечника датчика. Затем револьверная головка возвращается, в измерительную позицию, после чего установочное перемещение осуществляется для другой координаты.

Читайте также:  total war warhammer настройки видео

На основании результатов измерения производится автоматическая коррекция в блоке ЧПУ, позволяющая компенсировать изменение положения режущей кромки инструмента. Такую коррекцию целесообразно производить непосредственно перед чистовым проходом.

Проверка и оценка новой управляющей программы. Весьма ответственным этапом работы является отладка новой УП. Этот этап наладки осуществляет чаще всего наладчик или наладчик совместно с технологом программистом. В ходе отладки УП проверяют ее оптимальность по параметрам производительности, качества обработки, отсутствия вибраций, стойкости инструмента, приемлемого схода стружки. По результатам обработки пробной детали УП редактируют. Наиболее высокий результат редактирования УП может быть достигнут только с использованием теоретических знаний в области металлообработки, а также творческого подхода.

Работа начинается чаще всего с устранения ошибок не позволяющих начать процесс обработки. Такие ошибке могут быть сведены к минимуму при применении современных способов составления УП, который заключается в использовании средств автоматизированного проектирования CAD и CAM.

Чаще всего встречаются следующие ошибки первоначальной редакции:

— нуль программы выбран за пределами рабочей зоны, т.е.;

— использованы технологические команды невыполняемые станком;

— инструменты при холостых перемещениях и сменах задевают за элементы станка, крепежную оснастку или обрабатываемую деталь.

Наибольшего внимания требует проверка вероятности наличия в программе третьего вида ошибок, которые могут привести к возникновению аварийной ситуации, поломке дорогостоящего инструмента. Новую программу целесообразно отрабатывать в полуавтоматическом режиме, проверяя каждый кадр программ перед его отработкой. Ситуация связанная с нежелательными столкновениями инструмента с элементами станка могут возникнуть также при неправильном вводе информации о коррекции инструмента. Поэтому при пробной отработке УП следует также перед началом работы нового инструмента проверять правильность его «привязки».

При первой отработке УП целесообразно снижать скорость перемещения рабочих органов, пользуясь регулятором подачи. При незапланированном контакте инструмента с заготовкой или другими элементами необходимо остановить подачу при помощи соответствующего переключателя. При встрече препятствия инструментами во время его смены следует воспользоваться кнопкой аварийного отключения.

В целях экономии материала, в случае больших деталей, отработку УП осуществляют с использованием более дешевого и легкообрабатываемого материала.

Для оценки оптимальности УП руководствуются принципами построения технологических процессов на станках с ЧПУ. Основная характерная черта – интеграция обработки, т.е. последовательное выполнение большого числа переходов, выполняемых различными инструментами. При этом характерен последовательный переход от черновой обработке к чистовой.

Следующий этап проверки оптимальности УП – оценка правильного выбора режимов резания. При черновой обработке необходимо достичь максимальной производительности, при этом критерием выбора режима резания является экономическая стойкость инструмента. При чистовой обработке определяющую роль играют требования точности и шероховатости обработанной поверхности.

В процессе отладки программы необходимо проверить соответствие заложенных режимов резания возможностям инструмента и станка, надежности закрепления заготовки. Особое внимание следует уделить возникновению вибраций, т.к. вибрации способствуют разрушению инструмента и повышенному износу узлов станка. Погасить вибрацию можно путем изменения скорости резания, подачи или глубины резания. Наиболее часто вибрации возникают при срезании тонких стружек, поэтому самый простой прием гашения вибрации – увеличение подачи на оборот.

Возникновению вибраций способствует также очень острая кромка, при ее затуплении вибрации могут прекратится самопроизвольно. Надежно гасит вибрации фаска на режущей кромке, притупляющая лезвие инструмента. Фаску выполняют на передней поверхности режущей части инструмента под углом -15 º. Фаску можно выполнить при помощи алмазного бруска не снимая инструмент со станка.

При токарной обработке и сверлении существенным показателем правильно выбранных режимов резания является характер схода стружки. Сливная стружка представляет угрозу для инструмента т.к. не удаляется самостоятельно из зоны резания. Наилучшей по всем показателям является дробленая стружка.

Решить проблему дробления стружки можно тремя способами:

— Изменением движения рабочих органов;

— Приданием передней поверхности инструмента соответствующей формы;

Изменение движения рабочих органов приводит к усложнению УП, а также к увеличению времени обработки. Наиболее перспективным является применение специальной заточки инструмента или применение инструмента с СМП с заложенными функциями стружкодробления. Также дробления стружки можно достичь увеличивая подачу и (или) снижая скорость резания.

В ряде случаев, например при программировании сложного контура детали целесообразно выполнить прорисовку движения режущего инструмента при помощи программных средств.

источник

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *